Norma ISO 9001 Errores más comunes durante el análisis de riesgos

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Norma ISO 9001 ¿Cuáles son los errores más comunes que se producen durante el análisis de riesgo?

norma ISO 9001

Norma ISO 9001

La nueva norma ISO 9001 2015 incluye el concepto de análisis de riesgos. El fin es que la empresa sea capaz de identificar todos los obstáculos y oportunidades que se den, y a partir de estos tomar decisiones para hacerles frente. Podemos decir que el análisis de riesgos es fundamental para la organización.

En la versión antigua de la norma ISO 9001, el análisis de riesgos no era un requisito, sin embargo, existe un gran número de organizaciones que lo estaban incluyendo en su Sistema de Gestión de Calidad, ya que era necesario a la hora de diseñar un producto.

Pueden existir 5 errores durante la realización del análisis de riesgos, estos son:

Error 1: Analizar el riesgo del sistema no mantenido, en lugar de analizar los riesgos de los procesos operativos no controlados

El primer error se encuentra en el análisis del riesgo en los aspectos del sistema, no del proceso. Una organización de transporte marítimo de mercancías detecta como uno de los riesgos principales el no tener copias de seguridad de sus bases de datos, o que sus proveedores no se encuentran evaluados.

Es necesario analizar los riesgos inherentes en los procesos operativos. En esta organización, se requiere, mediante el análisis sistemático de los procesos clave, identificar y eliminar todos los riesgos como la utilización no intencionada de la cisterna de productos químicos para uso alimentario o utilizarlo para limpiar la cisterna.

Error 2: No analizar el riesgo de procesos operativos sub-contratados

En el momento en el que se subcontratan todos los procesos clave, las empresas no pueden dejar la responsabilidad totalmente en las manos del subcontratista. Es necesario aprobar el análisis de riesgo del proveedor y asegurar que los controles de calidad para llevar a cabo el subcontratista son suficientes. Un subcontratista que hace montajes y éstos no se realiza de forma adecuada, pueden generar un efecto en el producto final.

Error 3: Solo abordar los riesgos percibidos por el personal en lugar de usar una metodología adecuada

Los riesgos percibidos por el propio personal, que se pueden identificar según las sesiones de brainstorming, pueden ser significativos aunque no se encuentren completos. La metodología consiste en aplicar un análisis sistemático de cada actividad de cada proceso de la organización. No podemos de dejar de analizar ninguna actividad.

Además nos debemos asegurar, que el orden de las actividades no suponga un riesgo. Por ejemplo, un celador en un hospital lleva un neonato y su documentación, es necesario contar con la documentación en un despacho para ahorrar un viaje aparcando el carro del bebe en el pasillo. Para la valoración del riesgo, la metodología ha de tener en cuenta la gravedad de la consecuencia del fallo, la probabilidad de que se materialice el fallo y la eficiencia del mecanismo, es necesario que exista alguno, para detectar el fallo y frenar su consecuencia.

Error 4: No actuar adecuadamente frente al riesgo detectado mediante la acción preventiva

Es necesario identificar todos los riesgos para eliminar la causa raíz y las medidas preventivas asociadas, es necesario reducir el número de controles de calidad y ahorrarnos todos los costes de control. Es decir, se ha de buscar una acción preventiva que mejore el proceso, de forma que no se produzcan fallos. La prevención significa menos costes de no-calidad, por lo tanto, menos coste de producto. Una organización tiene un bajo coste de producción, para el mismo producto comparado con la competencia, es necesario que se tenga mayor competitividad. No es suficiente identificar la acción preventiva, sino implantarla de forma correcta y verificar la eficiencia de dicha medida.

Error 5: No establecer el plan de calidad adecuado dado el nivel de riesgos

A la hora de valorar el nivel de riesgos, hemos supuesto que el trabajo se lleva a cabo de una cierta forma. En la ausencia de control de calidad en la recepción de materia prima, el riesgo de que la materia prima defectuosa sea utiliza en la producción baja, es necesario suponer que debemos pedir el proveedor de un certificado de análisis por cada lote entregado. Este riesgo ya no será calificado como bajo, si no se asegura de que se obtenga y verifique la información de la certificación de la materia prima.

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